Una empresa de fabricación quería mejorar la eficacia de su cadena de montaje de vehículos. El principal reto consistía en trasladar las carrocerías de los vehículos desde la línea de transporte principal a varias estaciones para cargar y fijar los asientos, y luego devolverlas a la línea principal. Este caso práctico explora la innovadora solución aportada para abordar estos retos, destacando la integración de vehículos de guiado automático (AGV) en el proceso de fabricación.

La solución propuesta consistía en diseñar e implantar un sistema AGV adaptado a las necesidades específicas de la fabricación de vehículos. Este AGV era único por su longitud, que igualaba o superaba el tamaño de las carrocerías de los vehículos, de entre 18 y 40 pies de largo, y estaba equipado con un sistema de transporte por cadena en su parte superior. Este diseño permitía transportar eficazmente las carrocerías de los vehículos a las distintas estaciones de trabajo, mejorando significativamente el flujo de la cadena de montaje.

El proyecto se enfrentó a varios retos, como los ajustes necesarios debido a las diversas configuraciones de los vehículos y la necesidad de que los AGV funcionaran en un espacio limitado para girar 180 grados. Además, para que los AGV pudieran desplazarse con eficacia y seguridad en el entorno de fabricación se necesitaron soluciones innovadoras, como la utilización de tecnología LIDAR para una navegación precisa y la aplicación de medidas de seguridad integrales para proteger a los trabajadores y los equipos.